对塑料制品生产工厂而言，设备、生产、服务是其中最重要的三个环节，三者的智能化程度决定了智能工厂的水平。作为工业母机的设备既是正常生产的保障，也是现场数据的主要来源，设备智能一方面通过机电一体化、传感器检测与计算机技术进行自我诊断和闭环控制，确保机器的精确性和稳定性；另一方面是应用网络通信技术，实现各个环节的多通道交互和智能协作；生产智能则是基于设备工况和产能，结合订单要求自动规划和排程，在生产数据汇入智能管理系统（例如我们东华的iSee4.0智能管理云平台）后，根据大数据分析结果，智能调整工艺参数、核算所需的原料规格、数量，完成个性化、批量化生产，还能和其他的智能化系统进行配合，完成产品的制造、包装、入库等过程；系统通过对生产情况、机器状态、能耗、警报提示信息等大数据的深入分析，提前预知故障并推送信息到负责人的终端设备上，进行必要的维护保养，保证机器连续正常生产，减少停机带来的损失，将被动服务变成主动智能化服务。设备、生产、服务的智能化，可极大提升工厂的营运水平，减少故障率和废品率，提高生产效率、降低运营成本。

智能化工厂贯穿销售、设计、生产、库存、运输、服务等制造活动的各个环节，之间错综复杂，因此企业流程的优化、数据的关联应用、系统的深度融合是其中的难点和重点；另外我们必须透彻了解客户的痛点和定制要求，比如高端汽车零配件、精密电子、医疗、食品行业等，往往原料价格昂贵、质量指标严苛，故客户对目标采购、库存、质量管控有极高的要求，如果智能管理系统能实现对相关环节信息深度感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能，系统优势将更加明显，而这也是我们东华iSee4.0智能管理云平台一直潜心研发、孜孜以求的目标。

东华的iSee4.0智能管理云平台，历经10年的研发，功能已覆盖了以上环节，并通过各个环节的相互结合，形成塑料企业智能工厂整体解决方案：

1） 资源配置方面，我们将生产环节中的生产设备、模具、辅机、物料、水气电能源、人员等资源都纳入系统中管理，为管理人员提供准确实时的资源利用及效率信息，帮助管理人员高效的分配资源、安排生产。

2） 工艺优化方面，在生产过程中，通过不断收集产品生产过程控制数据及设备的工艺参数，结合抽检、巡检以及SPC质量统计数据，为工艺管理人员提供工艺优化的支持数据。

3） 过程控制方面，云平台不断收集产线的各种生产数据，如生产进度情况、设备使用情况、物料供给情况、不合格品的产生情况、供需达成情况、人员绩效等，将这些数据通过报表方式及时推送到决策层，让决策层更高效更及时的发现并解决问题。

4） 质量管控方面，为一线生产人员及时展示对应制品的操作规则、常见问题、检验标准说明书等，减少员工查找资料的时间，提高效率。再结合巡检、抽检等数据，及时分析不合格品情况，并生成统计报表，为质检部门解决质量问题提供数据支持。另外系统还支持正反向的产品追涨，当发生质量问题时，可以通过批次或产品编码追溯到工单、物料、设备、操作人员、质检人员、工艺参数等数据，必要时实施产品召回或其它追责，做到“来源可知、去向可追、质量可查、责任可究”。

数据管理方面，基于东华机械强大的技术研发能力，我们的产品可以直接读取设备的关键数据，为其他功能模块提供数据支持；同时我们也支持接入第三方系统，如ERP，PLM，WMS等，实现数据共享；使用云端服务器，确保数据安全、可靠，也可以根据客户要求进行本地备份。

我们在广东有个客户，工厂有注塑机、吹瓶机、挤出机共计超过百台，在使用我们iSee4.0智能管理云平台前，设备之间完全独立、各个车间和加工单元计划排产完全靠人海战术完成；设备无尘车间内因4G信号不稳定，机器故障时维修人员需要进出多次沟通；由于统计数据滞后和偏差，无法预估原料需求量及产品的准确交期时间；企业有ERP等管理系统，不能集成应用。总体处于一种“低效，高耗，劣质”的生产状态，困扰着企业的老板和高管人员，也严重的制约企业的发展。

我国塑料行业也面对很大的挑战，如整体创新能力不强、装备水平与先进国家仍有差距，高端设备还是依赖进口。虽然很多企业对信息化和智能化建设非常重视，但发展还不充分、不平衡。面对激烈的国内外市场竞争，我们亟需提高智能化制造水平，优化生产流程，提升产品质量，增强市场竞争力，缩小与国际巨头的差距。

智能制造必须坚持自主创新，提升智能化水平，推进生产过程信息化、数字化的应用，企业才能获得强大的市场竞争力，才能立于不败之地。